从2018年开始，发展工业互联网，连续五年写入政府工作报告。

如果说过去十年是移动互联网、消费互联网的黄金十年，那么未来十年，则是工业互联网风起云涌的“蓝海时代”。

2020年，吉利成立了广域铭岛数字科技有限公司，Geega工业互联网平台诞生。

工业互联网如何为传统制造业进行数字化转型？

作为吉利数字化转型的引擎，Geega吉利工业互联网的答案是——坚持自主创新，深耕汽车产业链，辐射上下游，打造跨行业服务生态。

       痛点：从生产到经营 制造业转型重重困难

对制造业来说，目前面临的最大困惑是，数字化转型从何下手？

行业痛点显而易见，“生产效率低、质量提升难、生产成本高、资源浪费多......”

在“制造业皇冠”的汽车制造业，尽管自动化的程度已经非常高，但痛点依然。

问题到底在哪里？

“外界可能无法想象，汽车生产制造甚至无法通过数据进行质量监控，不同的部门、领域、系统、设备之间仍然存在着数据壁垒，这导致数据获取是非常困难的，想要了解某一个数据的时候，要从不同的系统当中去找，一方面很费时间，另一方面，不同系统的计算过程和方法存在差异，导致数据不是完全对得上，甚至还有相互矛盾的地方。”吉利旗下成都领克汽车有限公司工艺总工程师颜正钊说。

一方面是制造环节的信息化建设不够，内部许多业务系统未能打通，导致数据协同困难；另一方面，工厂的生产环节与客户的订单系统无法形成协作，导致生产制造无法快速响应市场需求，一旦市场需求变化，生产线往往无法快速调整。

如何破解这些痛点问题？

“坚持自主创新，深耕汽车产业链，辐射上下游，打造跨行业服务生态。”Geega吉利工业互联网给出了答案。

      破局：坚持自主创新，深耕汽车产业链

Geega工业互联网平台以独立运营模式，践行“善其身”和“济天下”双轮驱动战略。

“善其身”，顾名思义，就是改善自身。

作为全国首个覆盖汽车产业全场景、实现多链条融合发展的工业互联网平台，Geega工业互联网平台承载了吉利的数字化转型。

吉利是中国自主品牌汽车领军企业，连续五年蝉联自主品牌销量冠军，旗下有30多个整车制造基地和数万家供应商提供大量应用场景。

运用Geega工业互联网平台，在成都领克汽车工厂，吉利数字化转型的成果初现。

在工厂内，焊接车间原本300多台独立控制器汇总集成在一个平台上，学会了“合作共赢”；

近3000个焊点在质量管理系统上连接成网，通过监控平台可以对每个焊点进行质量分析，对生产过程中的缺陷焊点实时预警，提高了8%的合格率；

不同厂家的200多个AGV（Automated Guided Vehicle，即自动导引运输车）各自忙忙碌碌，却又各司其职、井然有序，将零部件准确、高效地搬运到不同目的地……

通过Geega工业互联网的工业大数据平台，将收集到的生产过程数据进行分析，结合吉利在制造业所沉淀的经验，研发了包括焊点质量实时分析、机器人拧紧实时分析，尺寸管家等数十个工业App，将数字化技术与制造经验融合，以机理模型为核心，创造性的解决了生产过程中的难点与痛点。

在此场景下，生产、涂装、质检、仓储、物流调度、能源管理等系统互联互通，共同作用于智能决策系统，成为管理人员信息共享展开协作的依据。

换句话说，部门与部门之间，系统与系统之间，边界不再。

这不是普通的“知识变现”，而是能解决工业难题的“最高设定”。

“这个设定就是，不仅仅是针对机器的数字化改造，而是对组织，对人，对经营模式，对文化，对模型库的全方位改造，是一个完整的，系统化的集成，是一个生态。”颜正钊称。

“数据、平台、运营价值都出来了。通过全面实施Geega工业互联网平台，我们让领克工厂降低了13%的能耗,减少人力成本8%，提升生产过程质量10%，提升综合效率7.5%，一年能帮这个基地节省近千万的费用。”广域铭岛工厂数字化BU产品总负责人称。

 能力：让工业更懂工业，从制造全局解决痛点

立足汽车行业，服务全行业——Geega工业互联网平台的底气，来自于吉利在汽车领域36年的制造经验。

汽车整车制造业是目前大规模生产领域中覆盖工艺最复杂，涉及过程最完整的行业，同时汽车制造也是自动化程度最高，使用设备最先进，信息化基础最好的行业。

基于吉利深厚的制造经验，积累了大量的生产管理经验与工业机理模型，最终沉淀为吉利工业互联网从IIOT工业物联网，到数字化MOM，到工艺、质量、效率改善类一系列工业App，不仅更好地提升了生产制造能力，更将经验固化在系统和软件中，赋能上下游供应链企业，提升全行业生产制造水平。

在设备层，通过Geega自行研发的IIOT平台，实现了设备的统一接入，支持300多种各类数据采集协议，并且实现了物模型，OT数仓的一体化解决方案，高效解决生产及过程数据的实时采集、联通和共享的问题；

在应用层，Geega基于柔性生产与大规模定制的最新智能制造理念，重构了APS、MES、OWL、QMS、EAM与EMS六大核心生产系统，解决生产排程，生产执行自动化、人机协作、产品个性化定制等共性痛点；

在管理层，为应对管理智能化、供应链网络数字化管理等挑战，Geega通过搭建UA统一数据架构体系，实现全方面提质、降本、增效的目的。

“不是从某一个点上思考，而是从制造的全局考虑如何解决问题。把各个业务系统的数据全部采集、汇总到同一个平台上来，再把各种业务APP进行整合，事实上就打破了传统烟囱式的软件架构体系的基础。”广域铭岛工厂数字化事业部总经理周念念称。

目前，Geega已经打造融合数字孪生及边缘计算的边云协同平台、集成标识解析+区块链的一体化云资源管理平台、适配多种云边协同方案的积木式大数据AI平台、DIY一站式低代码开发平台、深耕工业制造的知识图谱及专家系统和自主研发的车载OBU，牵头和参与国家及行业标准制定29项，已在杭州、青岛、广西等地建立研发分中心。

     定位：以链主企业切入，带动产业链协同发展

吉利之内，Geega工业互联网平台是吉利数字化转型的引擎；

跨行业跨领域，则是Geega工业互联网平台的“济天下”。

汽车制造复杂产业链的构成涉及电子、注塑、加工、压铸等细分行业，抽象出的工业经验与知识封装，可规模化横向拓展，为源于汽车行业的Geega工业互联网平台打造跨行业服务生态提供先天优势。

Geega平台在建立之初，就着力于推动工业知识沿产业链快速复用和协同发展，形成从需求到产业化推广，打造“产业链+创新链”双链融合的发展路径。

即以链主企业切入，实现其基于工业互联网的全产业链协同发展，并以自主研发形成从需求到产业化扩散的完整创新链，赋能产业规模化、数字化应用，从而面向“N”个行业提供数字化转型服务。

事实上，Geega的工厂数字化解决方案除了在成都的领克工厂实施，也在湘潭基地、极氪工厂、百矿集团落地应用。

Geega对百矿集团铝产业链进行智能化数字化改造，通过成熟的云计算、大数据、边缘计算、物联网等技术及SaaS化能力，从绿色集约生产、能源动态配置及能耗和碳排放管控等方面切入，打通生产和运营环节的能源数据链条。

经数字化改造后，百矿集团的综合管理效率提升25%，设备效率提升19%，人员效率提升23%。2021年，Geega工业互联网平台+铝产业数字化节能降碳解决方案，成功上榜工信部工业互联网试点示范项目名单。

从一线工厂沉淀积累的数字化解决方案，从制造经验中抽象而来的数字模型和工业机理，在解决行业痛点的同时，Geega围绕工业互联网平台应用新模式，已经赋能汽车、轻工、电子、有色金属等9个行业，解决方案覆盖研发设计、运营管理、生产制造等9大领域，实现了跨行业跨领域的应用推广，助推产业高质量发展。