智能制造的发展程度，直接关乎一个国家的制造业质量与水平。发展智能制造对于巩固实体经济根基、建成现代产业体系、实现新型工业化具有重要作用。
站在新一轮科技革命和产业变革与我国加快高质量发展的历史性交汇点，工信部日前强调，要坚定不移地以智能制造为主攻方向，持续深入推进场景模式的推广、解决方案攻关、标准体系建设等重点工作，推动产业技术变革和优化升级，推动制造业产业模式和企业形态根本性转变。
在这方面，各领域龙头企业必将进一步扮演重要的示范引领作用。特别是如联想集团这样具有强大“智造”基因的高科技制造企业，正在加速释放新IT能力，成为推进智能制造，主导工厂、车间数字化的主力军。当前，联想集团已经构建了以数据驱动、智能赋能为核心的智能制造全景图，通过实现生产要素层面和业务层面的智能化，帮助制造业实现全局可视、智能决策，进而迈向完全通过数据、人工智能等相关数字化技术对全流程的持续优化，以“普慧算力”引领全链智能化赋能之路，推动智能制造加速实现数实融合新图景。
主攻智造，深入推进三大重点工作
近日，国务院新闻办公室举行2023年上半年工业和信息化发展情况新闻发布会，工业和信息化部相关人员向公众报告了上半年我国制造业智能化转型的进展情况。据介绍，今年以来制造企业改造升级需求不断释放，我国制造业智能化转型保持良好发展态势，智能工厂建设规模不断扩大、水平持续提升，智能制造新场景、新方案、新模式不断涌现，智能制造国际合作持续深化，涌现出不少创新亮点。
数据显示，截至目前全国各地建设数字化车间和智能工厂近8000个，其中，2500余个达到了智能制造能力成熟度2级以上水平，基本完成了数字化转型；209个探索了智能化升级，成为具有国际先进水平的智能制造示范工厂。经过转型，这些示范工厂产品研发周期平均缩短了20.7%，生产效率平均提升了34.8%，产品不良品率平均下降了27.4%，碳排放平均减少了21.2%。
随着我国智能制造水平的不断提升，新型制造模式已经从概念框架走向落地实施，智能制造新场景、新方案、新模式不断涌现。汽车、大飞机、工程机械等装备制造业探索协同设计、虚拟验证、远程运维等模式，促进产品快速迭代和效益提升；家电、服装等消费品行业创新大规模定制、用户直连制造、共享制造等模式，满足个性化需求，挖掘体验价值；石化、冶金、建材等原材料行业实施产销一体化运营、跨工序质量管控等模式，促进产业提质增效、本质安全和节能降耗。
与此同时，智能制造国际合作持续深化。上半年，国际电工委员会在工业控制领域发布了5项由中国专家牵头制定的国际标准，中国贡献的智能制造国际标准累计已达到50余项，中国专家参与了IEC/ISO/ITU中90%的智能制造国际标准工作组。同期，中美德日等17个国家85家机构联合成立了国际智能制造联盟，中德、中法、中日之间的智能制造双边合作机制也在不断深化，智能制造国际多双边创新合作机制不断完善。
据悉，下一步，工业和信息化部将以智能制造为主攻方向，统筹抓好传统产业改造升级和战略性新兴产业培育壮大，持续深入推进场景模式的推广、解决方案攻关、标准体系建设等重点工作，全面推动制造业数字化普及，系统推进智能化升级，促进有效投资需求，支撑现代化产业体系构建，不断增强实体经济发展的新动能。
东西南北中，联想智造实现全方位布局
毋庸置疑，推动智能制造实现持续跃迁的主力军，非行业龙头们莫属。作为一家已经有近40年辉煌发展历史的高科技制造老牌劲旅，联想集团持续引领智能制造的卓越实践，可谓是当之无愧的制造业智能化转型的典范。
作为植根于中国的全球化旗舰式科技巨头，联想集团业务遍及180多个市场，在全球拥有30多个生产基地，其中自有与合资工厂13家，合作工厂20余家。 为全球用户生产个人电脑，智能设备，手机和服务器。 联想集团的生产基地遍布中国、巴西、匈牙利，印度，墨西哥，日本和美国等地。尤其难能可贵的是，联想集团已正式完成了在中国“东西南北中”的智能制造全方位布局。
其中，合肥产业基地是目前全球最大的智能计算设备研发和制造“灯塔工厂”，武汉产业基地是联想移动终端制造最大、最先进的自有工厂，（天津）智慧创新服务产业园则是ICT行业首家“零碳工厂”。联想集团每年向全球客户发出1.5亿台设备，其中90%以上的产品产自中国制造基地。
联想集团落地深圳的全球“母本工厂”——南方智能制造基地，更是其智能化生产体系的典型代表，可谓当前联想集团最先进的生产理念应用的实体案例。
作为联想集团生产复杂性最高的智能制造工厂，南方基地以联想集团多年积累的丰富制造业经验和实践为基础，深入融合了联想自主开发的智能化系统解决方案，通过应用Al、物联网、数字孪生、大数据分析等先进技术，实现了人、机、料、法、环等多个场景的全面数字化管理，打造了自动化和数字化深度融合的智能制造新标杆。
据介绍，南方基地生产产品品类超过50种，研发生产近10万种配置，此外还涵盖台式机、个人工作站、服务器、高性能计算集群、显示器、选件、FRU等传统业务，承载孵化各类智能产品，如智能模块、智能终端、智能穿戴设备、智能家电等新兴业务，市场覆盖全球180多个国家和地区。如此复杂的产品组合带来了需求的多样化。在南方基地，10台以下的订单占比达60%以上，由于产品需求的不确定性，订单量的波动也非常大。
同时，南方基地能够对不同订单产品实现完美兼容，以及不同机型的零秒切换。比如，对于少数需要人员作业的工序，南方基地运用ESOP（智慧工艺系统），并根据订单切换调取数字化3D作业指导书，从而实现不同产品作业的精准无缝切换。传统制造业需要10-20天才能满足的定制化需求，在先进制造体系下，一两天就可以实现订单交付。
目前，南方基地共拥有9大高自动化率标杆线和12大智能制造系统。其智能控制平台是当前国内理念最先进、功能最完善、规模最显著、装备最精良、可视化效果最精细的离散制造行业运营平台，可实现全球多园区运营。
“十八般武艺”，全链赋能引领行业航向
可以说，联想集团打造的高度数字化、智能化、绿色化制造体系，充分展示了其引领中国制造业智能化转型升级的硬核实力。正如著名财经作家吴晓波所言：“回顾近40年的发展历程，联想是几十年来中国制造业发展过程中最具有普遍意义的标本，走出了中国制造企业最具普适意义和借鉴意义的道路。”
凭借着近40年来的卓越实践，以及“端-边-云-网-智”全要素覆盖的新IT技术，联想集团在制造业领域“研-产-供-销-服”中已经实现了全链智能化。在此基础上，联想集团更通过自身实践“内生外化”智能化技术与新IT能力，以3S全栈的产品、方案和服务以及卓越的供应链能力，赋能制造业客户实现降本增效、安全可控，零碳制造等智能化转型需求，成为推动中国制造业“由大变强”的重要力量。
在解决智能制造场景应用中，联想集团不断加速供应链数智化和创新布局，硬核打造了18个智能制造解决方案，可谓练就了“十八般武艺”，即在智能排产、生产设备管理、供应链管理、5G智能环境等应用场景都有着自己众多独有的智能化技术与解决方案。
比如，在生产方面，其边缘计算辅助生产管理系统契合了多种许多边缘计算场景的需求，解决了产线的自动化检测、设备管理与视觉检测等难题；在排产方面，联想生产计划与排程系统通过先进的运算引擎，结合供应链数据中台和数据智能分析，在多任务、多约束的复杂条件下，通过均衡各种生产资源，在不同生产瓶颈阶段给出最优生产计划；在供应链管理方面，其供应链智能控制塔SCI围绕供应链订单、成本、质量等核心场景要素构建一套供应链运营管理系统，帮助企业实现供应链管理全过程端到端的可视、可析、智能，辅助管理者决策，以“全局”视角实现供应链各个环节高效协同。
凭借硬核的“十八般武艺”，联想集团为智能制造输送了颇多具有借鉴意义的标杆案例。例如，为陕重汽建立质量管理控制塔，助其实现对产品质量的精准管控，产品质量全面提升，初期故障率降低55%，单车索赔费用由5000元下降至1500元，产品综合质量成本降低超20%；面向智能智造领域全价值链1000多个场景，联想开发大量智能化应用，为中石化、国电、万华化学、潍柴等300多个大型制造业客户提供服务；为一家国内光伏头部企业做了基于GPU计算的智能焊接追踪系统，帮助其在工厂侧实现快速高效的工艺的优化；针对风电企业，联想通过AI远程技术平台，实现其远程无人值守和远程运维……
以新技术应用为向导，围绕“产品个性化、供应协同化、服务主动化、决策智能化”四大目标，联想集团持续践行智能制造，不断强化生产环节的“互联互通、柔性制造、虚实结合、闭环质量、智能决策”五大能力，实现了从研发设计、生产管控、供应链优化到售后服务的全生产周期数字化闭环，实现了从传统制造向数字化、智能化制造迈进，追本溯源，打造智能制造核心竞争力。
未来，联想集团仍将在不断创新与探索中引领智造业转型升级，以“普慧算力”点亮一座座智造“灯塔”，以全链智能化赋能引领行业航向，进一步为经济与社会高质量发展贡献智慧与力量。